Прожарка при 120°C в вакууме и всего 5% жидкого электролита — или это не твердотельная батарея. Появились подробности о новых китайских стандартах

Они уже вступили в силу

В Китае введены строгие стандарты тестирования твердотельных батарей, вынуждающие крупных автопроизводителей подтверждать фактическую готовность заводов к серийному производству.

Технические требования предусматривают проведение испытаний автомобильных элементов в вакуумной камере при температуре 120 °C в течение 6 часов для измерения потери массы летучих веществ. Для получения официального обозначения «полностью твердотельный» остаточная масса жидкого электролита должна составлять менее 5% от общей массы элемента. Эта сертификация уточняет реальные сроки производства для будущих платформ легковых автомобилей.

Изображение CNCКомпания Doctex ввела в эксплуатацию в Тяньцзине производственный комплекс мощностью в несколько ГВт·ч, выпускающий сертифицированные твердотельные элементы с плотностью энергии 350 Вт·ч/кг. Локализованное производство оборудования позволяет напрямую интегрировать продукцию, минуя этап создания прототипов и обеспечивая немедленные поставки на автомобили. Технические характеристики элементов преодолевают традиционные ограничения, связанные с жидкостными химическими соединениями, увеличивая запас хода примерно на 15–20% без изменения габаритов аккумуляторного блока.

Компания Saike Power продолжает строительство основного объекта для своей пилотной линии мощностью 0,1 ГВт·ч в Ибине. На площадке продолжаются работы по установке стальных конструкций и заливке бетона, что задерживает калибровку оборудования до последних месяцев 2026 года.

Компания Dongfeng Motor продвигает строительство собственного завода мощностью 0,2 ГВт·ч, готовясь к интеграции в автомобили во второй половине 2026 года. Государственный автопроизводитель подтвердил в отчете о ходе эксплуатации, что его гибридные оксидно-полимерные элементы достигли плотности энергии 350 Вт·ч/кг, что позволяет увеличить запас хода до 1000 км. Эти элементы успешно сохранили структурную целостность во время испытаний в печи при высокой температуре 170 °C и низкотемпературных зимних испытаний в Мохэ, где остаточная емкость достигла 72%.